All'inizio sembra strano, ma molti clienti la pensano così. Hanno già deciso da soli che il test a correnti parassite è il sistema preferito per la loro applicazione specifica. I motivi sono che il test a correnti parassite offre un'elevata affidabilità combinata con tempi di ciclo rapidi e costi ridotti rispetto ad altri metodi di test. Inoltre, le specifiche dei difetti o i potenziali difetti naturali da trovare sono noti.
Figura 1: Test a correnti parassite
A seconda del materiale e delle condizioni superficiali del componente metallico da testare, è possibile rilevare cricche di 100 µm di profondità e talvolta anche meno. A questo scopo, una sonda con doppio avvolgimento viene spostata sul componente senza contatto e vengono valutate le differenze tra i segnali trasmessi e ricevuti. Poiché la corrente parassita si propaga in modo diverso nel caso di difetti superficiali, si registra una variazione di fase e di ampiezza tra segnale di uscita e rumore di fondo. Il rapporto tra il segnale di fondo e il segnale del difetto è chiamato anche "rapporto segnale/rumore" o SNR. Se il segnale di difetto supera una certa soglia, definita individualmente, è possibile inviare al PLC un comando di scarto del componente. Vengono quindi utilizzate procedure adeguate per rimuovere il componente difettoso, in modo che non sia disponibile per l'ulteriore processo di produzione. In questo modo si evitano successivi guasti al prodotto.
Il test a correnti parassite è quindi un metodo comparativo. Rileva i difetti precedentemente definiti da un difetto di riferimento e dall'impostazione di una certa soglia di selezione. Questi difetti di riferimento sono essenziali sia per l'impostazione di base dello strumento di prova che per i controlli regolari nel processo di produzione. A tal fine, un master con un difetto di riferimento può essere deliberatamente introdotto nel sistema di prova a intervalli regolari per verificare che la selezione dei pezzi OK e NOK funzioni senza errori.
Figura 2: Difetti artificiali
Difetti artificiali di prova: uso, vantaggi e produzione
Per le ragioni sopra citate, i difetti naturali vengono solitamente sostituiti da un errore artificiale riproducibile, modellato sul difetto naturale. Questo ha il grande vantaggio che il difetto può essere introdotto esattamente con le dimensioni desiderate e copiato tutte le volte che è necessario. I difetti naturali, invece, pur essendo teoricamente noti, non possono essere creati con la semplice pressione di un pulsante, né tantomeno riprodotti. Per questo motivo, è sempre consigliabile ricorrere a difetti artificiali con tolleranze molto ridotte.
Tali difetti possono essere creati dagli specialisti interni di FOERSTER. Sono possibili anche difetti multipli, ad esempio con profondità o orientamenti diversi per ogni pezzo. Comunicateci semplicemente le vostre esigenze per i pezzi di calibrazione e noi prepareremo un preventivo professionale per i difetti desiderati. Potrete poi inviarci i vostri componenti e ricevere i vostri pezzi di calibrazione, con difetti erosi e i relativi certificati, entro i tempi di consegna previsti. In alternativa possiamo eseguire direttamente test applicativi presso la nostra sede, in modo da verificare con quali sonde, impostazioni, capacità di processo e tempo di ciclo sia possibile rilevare i difetti in modo riproducibile. Grazie a questa offerta potrete ottenere il miglior risultato per le vostre attività di ispezione e selezionare in modo affidabile i pezzi difettosi ed evitare pseudo difetti. Ciò significa evitare di selezionare inutilmente i pezzi buoni e controllare il processo in qualsiasi momento con master o pezzi calibrati corrispondenti.