Nécessité de disposer d'indicateurs de référence artificiels pour le contrôle des courants de Foucault

Dans le domaine du contrôle par courants de Foucault, la définition des défauts de référence est toujours une question qui doit être abordée et qui attire l'attention. Aussi simple que cela puisse paraître, il s'agit d'un sujet très important et critique, qui est donc abordé dans cet article afin de clarifier certains points. En tant qu'opérateur CND ou superviseur de produit/processus, l'objectif est clairement de trier tous les produits présentant des défauts de surface, c'est-à-dire des défauts observés visuellement. Dans cette optique, l'approche "logique" consisterait à définir les paramètres du contrôle par courants de Foucault - gain, fréquence et filtres - de manière à garantir que les défauts naturels soient détectés / triés en conséquence.

Même défaut naturel pour le test

Cet ensemble de paramètres de test serait utilisé pour tous les tests futurs en l'enregistrant dans la bibliothèque de l'instrument. Pour confirmer que l'instrument fonctionne bien, l'opérateur du produit fait passer le produit avec le défaut naturel sous les mêmes paramètres par le capteur de courants de Foucault. Cependant, les résultats peuvent ne pas être cohérents.

Problème

• La profondeur/gravité du défaut naturel n'est pas connue.
• Le défaut naturel peut changer de dimension - réduire la profondeur en raison d'une utilisation répétée ou augmenter la profondeur en raison de la croissance de la fissure.
  

Différents défauts naturels à tester

L'approche alternative consisterait à choisir un nouveau défaut naturel à chaque fois et à l'utiliser pour définir les paramètres de l 'essai par courants de Foucault .

Problème

• Nous sommes convaincus que les paramètres de test permettront de détecter le défaut naturel, mais comme nous ne connaissons pas la profondeur du défaut, les paramètres de test pourraient être différents .

Résultat

Dans les deux cas, la répétabilité et la fiabilité sont compromises.

Analyse des deux défauts

La limite d'une telle procédure utilisant des défauts naturels est l'incohérence de la configuration. Les défauts naturels varient et la "gravité" est définie sur la base d'une inspection visuelle. Cette procédure est donc à la fois incohérente et dépendante du jugement de la personne chargée de la mise en place.

Il peut en résulter des paramètres de test variables. Pour garantir la fiabilité et la reproductibilité des tests, il est suggéré d'utiliser un "défaut" de référence artificiel (usiné) dont les dimensions sont connues. Un tel étalon de référence peut être reproduit, même si l'étalon du défaut de référence est perdu ou égaré.Un tel "défaut" de référence est appelé indicateur de référence artificiel (ARI).

La question qui se pose souvent est de savoir comment définir les dimensions et l'orientation d'un tel ARI. La définition peut être basée sur ou en référence à une norme ASTM ou autre norme acceptable OU par accord mutuel entre l'utilisateur et le producteur du produit. Toutefois, si les essais sont effectués à des fins d'assurance qualité interne et que l'objectif est de trier "tous" les défauts, le mieux est de réaliser une étude comparant les défauts d'origine naturelle et de définir un ARI correspondant.

Nous, FOERSTER, pouvons réaliser une telle étude et vous aider à établir votre ARI pour chaque produit, chaque application, etc.

Remarque - Certains utilisateurs se contentent d'utiliser un ensemble fixe de paramètres d'essai. Lorsque les instruments doivent être changés en raison de mises à niveau ou de nouveaux modèles, ou lorsque les instruments existants tombent en panne, cela devient un véritable problème. Pour que les résultats des essais soient reproductibles et fiables, les paramètres d'essai doivent être indépendants de l'instrument utilisé. L'utilisation d'un ARI permet d'atténuer les variations, puisque la référence est toujours l'amplitude et le rapport signal/bruit (SNR) d'un ARI défini.